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Expériences accréditées

DÉTERMINATION DE LA DENSITÉ (TS EN ISO 1183-1)

La densité est le rapport entre la masse et le volume d’un matériau à une température donnée. Elle peut être exprimée en différentes unités telles que g/cm³, kg/cm³, g/ml, kg/l. La densité est généralement utilisée pour surveiller les changements dans la structure physique ou la composition des matériaux. La norme TS EN ISO 1183-1 définit trois méthodes différentes pour déterminer la densité. Méthode A : Méthode d’immersion, Méthode B :Méthode du pycnomètre, Méthode C : Méthode de titrage. La méthode A est utilisée dans notre laboratoire. Les résultats sont donnés en g/cm³.

DÉTERMINATION DE L’INDICE DE FLUX MASSIQUE (MFR) (TS EN ISO 1133-1)

La valeur MFR est la quantité en grammes de matériau fondu s’écoulant du moule d’une certaine longueur et d’un certain diamètre à une température et sous une charge données en l’espace de 10 minutes. La valeur MFR est importante pour déterminer les paramètres de traitement et de soudage du matériau. La norme TS EN ISO 1133-1 définit deux méthodes différentes pour le débit de matière fondue. Méthode A : Débit massique

( MFR ) et la méthode B :débit volumétrique (MVR). La méthode A est utilisée dans notre laboratoire. Les résultats sont donnés en g/10 min.

DÉTERMINATION DU TEMPS D’INDUCTION À L’OXYDATION (OIT) (TS EN ISO 11357-6)

Les matières plastiques telles que le PE et le PP perdent leurs propriétés mécaniques lorsqu’elles sont exposées à l’oxygène et à des températures élevées. Afin de protéger les matières plastiques de cette condition connue sous le nom d’oxydation, il est nécessaire d’utiliser des matières premières contenant des antioxydants pendant la fabrication pour assurer la stabilité thermique. La stabilité thermique des matières plastiques est connue sous le nom de “temps d’induction de l’oxydation (TIO)”. Il s’agit d’une mesure de la stabilité thermique du matériau. Il est exprimé en minutes. Dans la norme TS EN ISO 12201-1, le matériau ne doit pas se détériorer avant 200 minutes à 20 °C. Les matériaux dont les valeurs OIT sont inférieures à 20 minutes commencent à se détériorer à des températures élevées pendant le traitement ou le soudage. Par conséquent, la durée de vie du produit est réduite.

DÉTERMINATION DE LA QUANTITÉ DE NOIR DE CARBONE (TS ISO 6964)

L’exposition à la lumière ultraviolette accélère la dégradation physique et chimique de nombreux types de plastiques. La lumière UV absorbée rompt les liaisons chimiques faibles ou les chaînes moléculaires du matériau polymère. Les chaînes sont alors plus courtes, ce qui fragilise la matière plastique et diminue ses propriétés mécaniques. Pour éviter ce phénomène, il convient d’utiliser des matières premières contenant 2 à 2,5 % de noir de carbone lors de la fabrication. Le noir de carbone contenu dans le produit empêche la détérioration de la structure du plastique en retenant les rayons UV du soleil. La quantité de noir de carbone est un paramètre important pour la durée de vie des tuyaux et raccords noirs.

CLASSIFICATION DE LA DISPERSION DES PIGMENTS OU DU NOIR DE CARBONE (TS ISO 18553)

La distribution du noir de carbone est aussi importante que sa quantité. Un noir de carbone qui n’est pas réparti de manière homogène ne présentera pas les performances souhaitées en matière de protection contre les UV. En outre, le noir de carbone et les autres pigments utilisés pour la coloration, s’ils ne sont pas répartis de manière homogène, entraîneront une diminution des propriétés mécaniques du produit. Dans cette expérience, la taille des particules de noir de carbone ou de pigment distribuées dans l’échantillon est mesurée au microscope avec un grossissement de 100 fois et le degré de dispersion est déterminé conformément à la norme. La norme exige que le degré de dispersion soit ≤3.

DÉTERMINATION DES PROPRIÉTÉS EN TRACTION (TS EN ISO 6259-1/3)

Le rapport entre la variation de longueur au moment de la rupture et la première longueur mesurée après que l’éprouvette a été tirée jusqu’à ce qu’elle se rompe dans un axe à une vitesse constante variant en fonction de l’épaisseur de l’éprouvette donne le % d’allongement. Cet essai permet également de déterminer la résistance à la traction et la limite d’élasticité. Un instrument de mesure appelé extensomètre est utilisé pour déterminer la variation de longueur. Des programmes spécialement conçus pour les appareils de traction permettent d’obtenir des informations sur les propriétés mécaniques telles que la contrainte, la limite d’élasticité et l’allongement pendant la traction de l’éprouvette.

DÉTERMINATION DE LA TENEUR EN MATIÈRES VOLATILES (TS EN 12099)

Les matériaux des tuyaux en polyéthylène (PE) sont testés. Cette méthode d’essai peut également s’appliquer aux matériaux et éléments de moulage et d’extrusion utilisés dans les systèmes de tuyaux en polyéthylène. L’objectif est de déterminer la perte de masse après élimination, sous l’effet de la température, des substances volatiles contenues dans le matériau d’essai conservé dans une étuve à 105 °C. La perte donne la teneur en matières volatiles.La perte donne la teneur en matières volatiles. Selon la norme TS EN ISO 12201 – 1, la teneur en matières volatiles doit être ≤ 350 en mg / kg au maximum.

DÉTERMINATION DES DIMENSIONS (TS EN ISO 3126)

Cette méthode vise à mesurer et à évaluer les propriétés géométriques des tuyaux et raccords en plastique. Le processus d’évaluation est effectué conformément aux normes ou spécifications pertinentes.

DÉTERMINATION DU CHANGEMENT DE LONGUEUR (TS EN ISO 2505)

Il s’agit d’une méthode d’essai visant à déterminer la capacité des tuyaux thermoplastiques à retrouver leur longueur initiale lorsqu’ils sont exposés à des changements de température. Elle s’applique aux tuyaux dont l’épaisseur de paroi est inférieure ou égale à 16 mm.

DÉTERMINATION DE LA RÉSISTANCE À LA PRESSION INTERNE (TS EN ISO 1167-1/2)

L’essai de résistance à la pression interne est une indication de la capacité des tuyaux et des raccords à assurer la durée de vie spécifiée. Les tuyaux, les raccords ou les arbres de produits constitués de leur mélange ne doivent pas éclater ou se perforer pendant la période d’essai lorsqu’ils sont exposés à une pression interne adaptée à la classe de pression, au moment et à la température requis par la norme ou les spécifications.